パーツがモールド内で外れない
アンダーカットや、ほぼ垂直な壁が離型を妨げている可能性があります。パーティングラインを見直す、モールドを追加のセクションに分割する、または別のモールドを作る前に原型へ抜き勾配を加えます。
まず確認
モールドシェルを最終決定する前に、硬化したパーツの取り出し経路を確認します。
レジンモールドのチュートリアル
レジン用3Dモールドの作り方を学ぶ
このガイドでは、スカルプトまたはデジタルモデルからレジン用3Dモールドを作る方法を説明します。パーティングライン、離型、硬化、安定した複製に関する実践的な確認事項も紹介します。
前提条件
始める前に、モデル、材料、安全装備を揃えます。数分間の準備で、失敗する複製の大半を防げます。
読了時間：8 min番号付き手順
手順に沿って進めます。まずポジを準備し、次にモールドシステムを構築し、その後で注型して結果を確認します。
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1
マスターを準備する
モデルを清掃し、穴を塞ぎ、壊れやすいディテールを滑らかにして、モールドをどこで分割するか決めます。硬化したパーツをスムーズに取り外す必要がある箇所には、わずかな抜き勾配を加えます。
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2
モールド本体を構築する
マスターの周囲に安定したボックスまたはシェルを作り、位置合わせキーと注入経路を追加してから、完成したパーツが引っ掛かるアンダーカットがないことを確認します。
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3
注型と離型
レジンを正確に混ぜ、1か所からゆっくり注ぎ、完全に硬化させてから、薄い壁や繊細な形状に無理な力をかけずにモールドを取り外します。
よくあるミスと対処法
レジンキャストの仕上がりに失望する原因の多くは、レジンそのものではなく、形状、準備、または工程上の問題です。
継ぎ目からレジンが漏れる
歪んだボックス、弱い位置決め、または不均一なクランプにより、分割ラインが開くことがあります。接合面を平らにし、キーを強化して、締めすぎるのではなく適切に制御した圧力を使います。
継ぎ目のルール
モールド材を押しつぶさず、継ぎ目が均一に閉じるようにします。
気泡や不完全なディテールが現れる
空気は高い位置、狭い流路、または深いレリーフにたまることがあります。注ぎ口を移動し、空気が閉じ込められた高い位置にベントを追加し、レジンがディテールの周囲を流れられるよう細い流れで注ぎます。
空気の通り道
閉じ込められたすべての空間には、空気が逃げる経路が必要です。
高度なヒント
モデルに細かなディテール、薄い部分、または複雑なシルエットがある場合は、このチェックリストを使ってワークフローの再現性を高めます。
必須
任意
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原型を実寸で確認し、モールドを作る前にノンマニフォールドの隙間を閉じます。
必須水密性のあるポジ型が、きれいなモールドの基盤となります。
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最も目立たないエッジに沿い、ディテールがロックされないパーティングラインを選びます。
必須最短の分割ラインが、必ずしも最も作業しやすいとは限りません。
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モデルの周囲に、モールドの壁、クランプ、安全な取り外しのためのスペースを確保します。
必須壁が薄いとたわみ、成形品が変形することがあります。
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角が丸く、清掃しやすい位置合わせキーを追加します。
必須角の鋭いキーは、柔軟なモールド材を裂くことがあります。
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注入口を1つ、囲まれた高い箇所には少なくとも1つの空気抜きを設けます。
必須最適な配置はモデルの向きによって異なります。
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適合する離型剤を使用し、鋳造前に多孔質の原型をシールします。
必須まず目立たない箇所で適合性をテストします。
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通常と異なる樹脂、顔料、モールドの組み合わせでは、小さなテスト部分を設けます。
任意テストを行えば、全量を注ぐ前に硬化や離型の問題を発見できます。
関連する樹脂モールドガイド
作業手順を選ぶ、方法を比較する、またはより専門的なモールドを計画する際には、これらの関連ページを参照してください。
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ビフォーアフター：より整った型の分割
大まかな初期レイアウトと、部品の取り外し経路が明確になり、継ぎ目もより制御された、入念な分割を比較してください。
初期レイアウト
調整後のレイアウト
仕切りをドラッグして、パーティングラインの計画によって型がどのように変わるか確認してください。
型の形式別・応用ヒント
プロジェクトに最も近いパネルを選び、使用する材料に合わせて、同じ準備、ベント、離型の確認を調整してください。
開放形状向けの片面モールド
原型をまっすぐ取り出せ、鋳造物に広く開いた面がある場合は、片面モールドを使用します。これは最もシンプルな形式ですが、深いアンダーカットには適していません。
- 取り外し方向を明確にします。
- 実用上可能な限り高い位置に注入口を配置します。
- モールドが硬化中も安定するよう、水平なベースを使用します。
閉じた形状向けの二面モールド
鋳造物が閉じた形状である場合や、反対側から挟み込む必要がある場合は、二面モールドが役立ちます。分割面、位置合わせ、継ぎ目には余分に時間をかけてください。これらによって、モールドを正確に閉じられるかどうかが決まります。
- 最も目立つディテールを通るような分割は避けます。
- 十分な間隔を空け、丸みのある位置合わせキーを使用します。
- 空気が閉じ込められる場所にベントを設けます。
剛性サポート用のプリントシェル
剛性のあるプリントシェルは、柔軟なインナーモールドを支えたり、再利用可能な治具として機能したりします。大きな形状に有効ですが、注型中の変形に耐えられるよう、シェルを正確に位置合わせし、十分な強度を持たせる必要があります。
- インナーモールドとクランプのためのクリアランスを確保します。
- 柔軟なインサートを傷つける可能性のある鋭い段差には丸みを付けます。
- モールドを擦らずにシェルを開けられることを確認します。
モールドのアイデアを実用的な出発点に変える
Industrial Studioでオブジェクト、素材、鋳造の目的を説明して3Dモールドのコンセプトを検討し、その後、このガイドのチェック項目を使ってから実物のモールドを作成します。
モールド設計を作成- オブジェクトと想定するレジン用途から始めます。
- 分割線と取り外し経路を確認します。
- 生成されたコンセプトは、設計の出発点として扱います。
チュートリアルFAQ
これらの回答では、実物またはデジタルの原型からレジンモールドを計画する際によく出てくる実用的な疑問を取り上げます。
原型を準備してシールし、分割線を決め、モールド本体を作り、位置合わせ、注型、ベント用の機能を追加します。モールド素材が硬化したら、適合する離型剤を塗布し、レジンを正確に混合してゆっくり注ぎ、完全に硬化するまで待ってから脱型します。
はい。ただし、プリントしたマスターは洗浄して完全に硬化させ、表面に多孔質感や積層跡がある場合はシーリングする必要があります。一部のレジン、コーティング材、モールド材は予期せず接着することがあるため、離型材は小さな範囲でテストしてください。
モデルの向きを改善したり、ベントを追加したり、注入口を変更したりして、閉じ込められた空気の逃げ道を作ってください。ゆっくり混ぜ、細い流れで注ぎ、加圧または真空装置を使用する場合はレジンメーカーの指示に従ってください。
適した材料は、レジンの種類、必要なディテール、求められる柔軟性、成形回数によって異なります。柔軟なシリコンは、細部の多い形状やアンダーカットのある形状に適していることが多く、硬質のプリントシェルまたは製作したシェルは、柔軟なモールドの周囲を支えることができます。
硬化したパーツを最小限の力でモールドから取り出せ、重要な見えるディテールから継ぎ目を離せるラインを選んでください。決定する前に、完全な取り出し経路を確認しましょう。見た目には単純な分割でも、アンダーカットがあると取り出せない場合があります。